Zużycie energii w fabryce: -22% bez zmiany produkcji

Sytuacja przed wdrożeniem

Fabryka mebli kuchennych, 220 osób. Koszt energii: 4.2 mln zł/rok. Faktura zbiorcza co miesiąc — wiedzieliśmy, ile zużyliśmy, ale nie wiedzieliśmy gdzie i dlaczego. Hala produkcyjna, lakiernia, klejarnia, magazyn, biura, oświetlenie zewnętrzne — wszystko razem na jednym liczniku.

Co zrobiliśmy

• Założyliśmy 240 sub-liczników IoT w kluczowych punktach: każdy obrabiarka, każdy odciąg, każda klimatyzacja, oświetlenie hal, sprężarki, lakiernia, suszarnie.
• AI analizuje zużycie real-time.
• Wykrywa anomalie: "sprężarka X w nocy działa, mimo że produkcja jest wyłączona" (wyciek powietrza), "suszarnia ma zaprogramowane 70°C, ale faktycznie utrzymuje 82°C" (zła kalibracja czujnika), "klimatyzacja w biurze pracuje w weekend".
• Sugeruje korekty: "wyłącz odciąg X w przerwach obiadowych", "obniż temperaturę suszarni o 4°C — nie wpływa na jakość".
• Real-time dashboard dla utrzymania ruchu: zużycie per linia produkcyjna, koszty.
• Demand response: w godzinach szczytu (16:00–20:00) AI przesuwa procesy energochłonne na noc (jeśli możliwe).

Rezultat

Zużycie energii: -22% (przy tej samej produkcji). Koszt: -920 tys. zł/rok. Wykryte wycieki sprężonego powietrza: 8 (każdy kosztował ~30 tys. zł/rok). Marnotrawstwo zidentyfikowane: 14 procesów. ROI projektu (IoT + AI): 11 miesięcy.